Компании Ростеха помогли в создании первого российского гоночного спортпрототипа FDR12 с гибридной силовой установкой
В работе над машиной приняли участие студенты Московского Политеха и магистры Передовой инженерной школы электротранспорта.
Фото: Ростех.
При сборке двигателя внутреннего сгорания, шасси и производстве несущей конструкции применены материалы производства НИИ полимеров им. академика В.А. Каргина (входит в холдинг под управлением ОНПП «Технология» им. А.Г. Ромашина Госкорпорации Ростех), также использующиеся в аэрокосмической отрасли.
Гибридный спортпрототип FDR12 на 70% состоит из отечественных комплектующих. Несущая конструкция выполнена из углеродных композиционных материалов, с алюминиевыми сотовыми заполнителями.
Качественную фиксацию и герметизацию агрегатов двигателя внутреннего сгорания, конструкционных узлов ходовой части и элементов аэродинамического оперения обеспечили адгезивные материалы серий «Анатерм» и «Унигерм» производства НИИ полимеров им. академика В.А. Каргина. Конструкционный пенопласт «Акримид», обладающий оптимальным соотношением весовых и прочностных характеристик, был применен не только в изготовлении структурного элемента, но и в качестве наполнителя переднего и заднего антикрыльев, закрылках и профильном днище. Эта продукция крайне востребована и используется также в отечественной аэрокосмической отрасли и машиностроении.
Проект FDR12 создан творческим коллективом, на 80% состоящим из студентов Московского Политеха и магистров Передовой инженерной школы электротранспорта. Мощность двигателя внутреннего сгорания спортпрототипа составляет 340 л.с., электрического — 80 л.с. Таким образом, совокупная отдача гибридной силовой установки достигает 420 л.с. при снаряженной массе в 750 кг. Динамическая презентация болида прошла 24 мая в рамках первого этапа серии гонок на выносливость Russian Endurance Challenge.
Ранее Ростех изготовил ключевые детали подвески для беспилотного болида BRT-8D разработки учащихся МГТУ имени Баумана. Детали для машины построили в Центре аддитивных технологий на 3D-принтере с использованием технологии селективного лазерного сплавления (SLM). Подобный подход позволил значительно снизить вес подвески, увеличить жесткость, сохранив при этом все прочностные характеристики, что очень важно для гоночного автомобиля.
