Отечественные СМЦ поддерживают проекты с глубокой локализацией производства

Спектр импортозамещения

Нефтегазовая индустрия является одной из сфер, где вопрос импортозамещения стоит наиболее остро. По большей части запросов в этой отрасли требуется найти как замену иностранным материалам, так и научиться их обрабатывать и производить комплектующие. Справиться с этой задачей помогают сервисные металлоцентры (СМЦ), которые готовы брать на себя сложные проекты. Так, в перечне услуг, СМЦ в Калуге – «СГК» – производство проката для труб, поставляемых компаниям нефтегазового сектора, в том числе для гибких насосно–компрессорных труб увеличенной длины – более 5 км. СМЦ изготавливает из рулона ленту (штрипс), которая впоследствии используется как подкат для производства трубы. При этом применяются специфичные марки проката, предъявляющие повышенные требования к оборудованию для резки.

СМЦ в Калуге – «СГК» является одним из немногих игроков на рынке, способных качественно выполнять такие задачи. Крупным клиентом по данному направлению является «СТАР ТЬЮБИНГ», частный независимый проект, направленный на удовлетворение в первую очередь российского спроса на гибкие насосно-компрессорные трубы (ГКНТ). Уже в момент старта производства в 2021 году, началась совместная с российскими металлургическими комбинатами работа по освоению производства отечественной стали для ГНКТ. За прошедшие годы пройден путь от опытных образцов до промышленного производства полностью импортозамещенной ГНКТ из отечественной стали. Трубы производства компании поставляются различным компаниям нефтегазового сектора и прошли успешные испытания в проектах по всей России — от Краснодарского края до районов Крайнего Севера и Камчатки. Вместе с освоением производства отечественной стали для ГНКТ встал вопрос порезки рулона в штрипс с высокими требованиями к качеству.

«Выбор СМЦ в Калуге – «СГК» среди металлоцентров европейской части России как основного поставщика услуг по порезке для нашей компании, в первую очередь обусловлен наличием у «СГК» передового технологического оборудования, которое обеспечивает высокое качество услуги, а также большим опытом его эксплуатации. Наличие компетентного технического персонала, минимальное логистическое плечо, как от нашего основного поставщика металлопроката, так и от производственной площадки нашей компании — не менее важные преимущества СМЦ. По итогам совместной работы на протяжении двух последних лет, мы можем оценить «СГК» как компанию, всецело нацеленную на оперативное решение задач заказчика, Отмечу и отлично выстроенную систему обратной связи и со стороны службы продаж, и логистического, а также технологического сопровождения клиента», - прокомментировал Леонид Срывкин, заместитель генерального директора по коммерции «СТАР ТЬЮБИНГ».

Другой клиент калужского СМЦ — это завод по производству гибких насосно-компрессорных труб «Интэко Тюбинг» в Татарстане на территории ОЭЗ «Алабуга». Предприятие было создано в 2017 году при поддержке Фонда Развития Промышленности Республики Татарстан, на производстве установлено новейшее оборудование. В настоящее время завод производит широкий ассортимент ГНКТ по международным стандартам. В процессе производства ГНКТ осуществляется проверка соответствия нормативно-технической документации на всех этапах производства. В собственной аккредитованной лаборатории выпускаемая продукция проходит контроль качества неразрушающими и разрушающими методами, а также приемочные испытания. Не менее жесткие требования предъявляются и к партнерам предприятия по всей цепочке. «В следующем году мы планируем увеличение объемов производства трубной продукции до 2000 тонн/год и при этом однозначно видим «СГК» в качестве основного партнера, учитывая положительный опыт нашего взаимодействия», – завили в «Интэко Тюбинг».

Продлить жизнь кузова

Предприятия горнодобывающего комплекса традиционно используют большое количество техники иностранного производства. Одна из первых проблем, с которой они столкнулись, – необходимость замены изнашивающихся частей, в том числе футеровки кузова самосвала. Отвечая на запрос предприятий отрасли, СМЦ-Колпино реализовал проект по производству решетчатой облегченной самофутерующейся футеровки из высокопрочного проката Powerhard 450. Она предназначена для самосвалов, которые используются компаниями добывающего сектора. Идея нового продуктов возникла в ходе сотрудничества с компанией Nordgold. В настоящий момент реализуется поставка данного типа футеровок для одного из крупнейших в России и СНГ предприятий по добыче и обогащению железной руды. Производимая СМЦ «Колпино» футеровка поможет заменить продукцию иностранных поставщиков.

«Мы постоянно находимся в диалоге как с другими предприятиями нашей группы компаний, так и с внешними клиентами из добывающей сферы. Совместно нам удалось создать решение, которое не только заменило иностранную продукцию, но и за счёт своих характеристик может повысить экономическую эффективность эксплуатации карьерной техники за счет экономии топлива», - сказал Александр Егорушкин, руководитель направления продаж проката с переработкой компаниям тяжелого машиностроения.

Уникальная сварка

Предприятия легкового автопрома также работают над замещением иностранных комплектующих и повышением качества продукции. Ведущие компании отечественного автопрома уже несколько лет успешно используют заготовки для кузовных деталей детали производства СМЦ Всеволожск. Их производят на вырубной линии, оснащенной моющим блоком, что позволяет повысить качества у конечного клиента. За последние два года объем выпуска продукции металлоцентра вырос более чем в два раза, в том числе за счет линий продольной и поперечной резки.

СМЦ Всеволожск также активно участвует в процессе локализации продукции азиатского автопрома. В рамках этого проекта восстановлена работа линии лазерной сварки, замороженной два года назад, пройден аудит и осуществлена первая тестовая поставка. В ближайшее время ожидается начало серийных поставок. Это единственная линия в России и странах СНГ, которая позволяет сваривать металл разной толщины, что существенно снижает вес деталей и всего автомобиля в целом, а также уменьшает расход топлива и ведет к улучшению прочностных характеристик. Лазерная сварка автоматизированной линии может использоваться для производства всех силовых элементов каркаса безопасности автомобиля: лонжероны, стойки, внутренние двери, полы.

В других сегментах рынка СМЦ Всеволожск продолжает наращивать объёмы производства и осваивать новые виды продукции. Одним из примеров является запуск проекта по порезке ленты для бронирования трубопроводов. Этот продукт потребовал разработки новой марки стали, а также освоения нескольких технических ноу-хау при переработке. Технология была освоена в 2023 году, и сейчас ведутся серийные поставки продукции.

«В настоящий момент ряд игроков китайского автопрома рассматривают возможность перехода от “отвёрточной” сборки к более глубокой степени локализации своей продукции в России. Это потребует обеспечения поставки заготовок местного производства. СМЦ «Северстали» обладают опытом в реализации подобных проектов и готовы обеспечивать клиентам быстрое масштабирование производства, снижение себестоимости продукции и создание изделий по индивидуальному заказу», - отметил Антон Бутин, генеральный директор СМЦ Всеволожск.

Защитить оборудование

Начало широкого использования сервисными металлоцентрами технологии лазерной резки привело к росту случаев поломки оборудования, с этим столкнулись многие металлопереработчики. Причина заключается в использовании неподходящего для данного типа обработки проката. Ответом на возникшую проблему стала разработка стали для лазерной резки под брендом Steelazer. Специалисты «Северстали» освоили технологию, которая позволяет равномерно распределить внутреннее напряжение по всей ширине площади листа металлопроката, что достигается за счет правильного выбора технологических режимов при горячей прокатке. Также используется и правка знакопеременным изгибом перед при порезке металла.

«Отклонение от плоскостности не превышает 2 мм/м в состоянии поставки, а отклонение от плоскостности после лазерной резки не превышает 5 мм/м. Это позволяет получить при лазерной резке высококачественную плоскую деталь. В результате скорость производства увеличивается на 30%, и снижается риск повреждения лазерного оборудования. Сервисные металлоцентры, уже опробовавшие Steelazer, отмечают сокращение брака на 10-20%», - заявил Михаил Колюгин, руководитель направления продуктовых инноваций и развития продуктов «Северстали» в машиностроительной отрасли.

Своим опытом применения стали для лазерной резки с редакцией Mashnews поделилось предприятие «М-Сталь», которое занимается вырезкой заготовок из горячекатаного листа для автозавода УРАЛ. «В результате использования продукции Steelazer, по сравнению металлопрокатом, который использовался нами ранее, количество отклонений от плоскостности готового изделия снизилось приблизительно на 30%. Расход на плазменной резке расходных элементов, газов и т. д. остался на прежнем уровне, так как скорость позиционирования на плазменной установке не такая большая, и соприкосновение резака с металлом не так критично в отличии от лазера», – сказал старший технолог «М-Сталь» Виталий Калашников.

Отечественные металлопереработчики продолжают успешно замещать импортные материалы, комплектующие и оборудование для различных отраслей промышленности. В результате СМЦ получают возможности освоения новых компетенций и ниш, а машиностроители — локализировать производство и создавать продукцию с улучшенными свойствами.

Реклама: АО «Северсталь Менежмент», ИНН 7702525918, erid 2SDnjecgFtN